电缆严重生产问题处理流程如下：
一、问题发现与报告
员工报告：生产一线员工在生产过程中发现严重质量问题时，应立即停止相关生产操作，并及时报告给车间主管。
客户反馈：若客户反馈质量问题，销售部门应详细记录客户反馈信息，包括产品型号、批次、问题描述、客户要求等，并在接到反馈后尽快将信息传递给质量部门。
质量部门受理：质量部门负责人接到严重质量事故报告后，应立即组织人员对事故情况进行初步核实，判断事故的严重程度。
二、事故调查与分析
成立事故处理小组：对于严重质量事故，质量部门应在核实情况后迅速启动质量事故处理流程，成立由质量部门负责人担任组长，成员包括生产部门、技术部门、设备部门、销售部门等相关人员的事故处理小组。
调查内容与方法：
调查内容：包括事故发生的时间、地点、涉及产品的型号、批次、生产数量、已交付数量等基本信息，以及事故发生的详细过程、影响范围、客户反馈情况等。
调查方法：采用现场勘查、数据收集与分析、人员访谈等多种方式。对事故现场进行详细勘查，收集相关物证和数据；与涉及事故的生产人员、检验人员、技术人员等进行访谈，了解事故发生的具体情况。
原因分析：事故处理小组应运用质量管理工具和方法，如因果图、排列图、统计分析等，对质量事故产生的原因进行深入分析。从“人、机、料、法、环”等方面查找可能导致事故发生的因素，确定直接原因和间接原因。
三、事故处理措施
应急处理措施：
停止生产：对于正在生产过程中发现的严重质量事故，应立即停止相关生产活动。
隔离标识：对已生产的产品进行隔离、标识，防止不合格产品流入下一道工序或出厂。
客户沟通：对于已交付给客户的产品，如发现存在质量问题，应立即与客户沟通，根据客户要求和实际情况，采取召回、换货、维修等措施，最大限度降低对客户的影响。
纠正措施：
制定措施：根据质量事故原因分析结果，制定针对性的纠正措施。针对“人”的因素，如员工操作不熟练、违规操作等，加强员工培训，提高员工技能水平和质量意识；针对“机”的因素，如设备故障导致质量问题，及时对设备进行维修、保养或更换；针对“料”的因素，如原材料质量不合格，加强原材料检验和供应商管理；针对“法”的因素，如生产工艺不合理，对生产工艺进行优化和改进；针对“环”的因素，如生产环境不符合要求，改善生产环境条件。
监督实施：质量事故处理小组负责监督纠正措施的实施情况，确保措施得到有效执行。
回顾总结：定期对质量事故处理情况进行回顾和总结，将预防措施纳入企业质量管理体系文件，不断完善质量管理体系，提高企业整体质量管理水平。
四、责任认定与处罚
责任认定原则：根据质量事故调查结果，按照“谁主管、谁负责”“谁操作、谁负责”的原则，明确事故相关责任人。对于因管理不善、制度执行不力等原因导致质量事故发生的，追究相关管理人员的责任；对于因员工操作失误、违规作业等原因导致质量事故发生的，追究员工个人责任。
责任认定流程：质量事故处理小组根据调查分析结果，提出责任认定建议，报企业管理层审批。管理层在审批过程中，应充分听取相关责任人的陈述和申辩，确保责任认定公平、公正。
处罚措施：
轻微质量事故：对相关责任人进行口头警告或书面警告，要求其立即改正错误，加强质量意识。
一般质量事故：对相关责任人进行经济处罚，扣除一定比例的绩效奖金，并要求其提交书面检讨，制定个人改进计划。
严重质量事故：对相关责任人进行严肃处理，除扣除较多绩效奖金外，视情节轻重给予降职、降薪、辞退等处分；对于因严重质量事故给企业造成重大经济损失的责任人，依法追究其法律责任。
重大质量事故：对相关责任人进行严厉处罚，除解除劳动合同、依法追究法律责任外，企业将视情况向社会公布相关责任人信息，以维护企业声誉和社会公共利益。
